Å bringe en ny mekanisk komponent fra et konsept på en dataskjerm til en fysisk del på et samlebånd er en langvarig og kompleks prosess. For B2B-kjøpere som ønsker å kjøpe deler, er forståelsen av denne tidslinjen avgjørende for produksjonsplanlegging. Reisen begynner med produktdesign og mulighetsanalyse, som vanligvis tar omtrent tre til fire uker. I løpet av denne tiden ferdigstiller ingeniører 3D-modellene og sikrer at kjølekanalene fungerer som de skal. Deretter kommer verktøy. Å lage-høytrykksstålstøpeformen- for et bilmotorhus er det mest tidkrevende- trinnet, og det tar ofte 45 til 60 dager å kutte og montere.
Når formen er klar, produserer fabrikken det første partiet med råstøpegods. Disse prototypene sendes deretter til CNC-bearbeidingssentrene for å få nøyaktig kuttet lagerhull og statorhulrom-. De ferdige prototypene gjennomgår strenge tester for lekkasjer, dimensjonsnøyaktighet og strukturell styrke, og tar ytterligere to til tre uker. Hvis modifikasjoner er nødvendig, justeres formen. Først etter at klienten har godkjent prøvene kan masseproduksjon begynne. Derfor, fra den første konsultasjonen til de mottar den første bulkforsendelsen av et nytt motorhus til biler, bør kundene forvente en leveringstid på omtrent tre til fire måneder.
